Bu yöntem sırasında önceden hazırlanmış dolgu maddeleri kullanılır. Bu yöntem sayesinde ürünün mukavemet açısından yüksek homojenliği garanti edilir ve indikatörler kontrol edilir. Ancak ortaya çıkan ürünün kalitesi büyük ölçüde çalışanların beceri ve deneyimine bağlıdır.
Elle kalıplanmış fiberglas ürünlerin üretimi birkaç aşamaya ayrılmıştır. Beklenen ürünün matrisinin yüzeyinin temizlendiği, ardından yağdan arındırıldığı ve son olarak bir ayırıcı mum tabakasının uygulandığı ilk aşamaya hazırlık adı verilir. İlk aşamanın sonunda matris koruyucu ve dekoratif bir tabaka olan jelkot ile kaplanır. Bu katman sayesinde gelecekteki ürünün dış yüzeyi oluşturulmakta, renk sabitlenmekte ve dış etkenlerden korunmaktadır. zararlı faktörler su, ultraviyole ışık ve kimyasal reaktifler gibi. Negatif matrisler esas olarak bitmiş ürünü üretmek için kullanılır. Özel jelkot tabakası kuruduktan sonra kalıplama adı verilen bir sonraki aşamaya geçebilirsiniz. Bu aşamada öncelikle kesilen cam malzeme matris içerisine yerleştirilir, başka bir dolgu türü de kullanılabilir. Daha sonra beklenen ürünün “iskeletini” oluşturma süreci geliyor. Daha sonra önceden karıştırılmış katalizörlü reçine hazırlanan cam malzemeye uygulanır. Reçine, fırçalar ve yumuşak rulolar kullanılarak matris boyunca eşit şekilde dağıtılmalıdır. Son aşama yuvarlanma olarak adlandırılabilir. Henüz sertleşmemiş laminatın üzerindeki hava kabarcıklarını gidermek için kullanılır. Çıkarılmazlarsa bu, bitmiş ürünün kalitesini etkileyecektir, bu nedenle laminatın sert bir rulo ile haddelenmesi gerekir. Bitmiş ürün sertleştikten sonra kalıptan çıkarılır ve delikler açılması, kenarlardaki fazla cam elyafının kesilmesi vb. dahil olmak üzere işleme tabi tutulur.
Bu yöntemin avantajları:
- minimum yatırımla karmaşık şekilli ve önemli büyüklükte bir ürün elde etmek için gerçek bir fırsat var;
- Ürüne gömülü parçalar ve bağlantı parçaları eklendiğinden ve ekipman ve gerekli ekipmanın fiyatı oldukça düşük olduğundan, ürünün tasarımı kolayca değiştirilebilir;
- Matrisin üretimi için oranlarını ve şeklini koruyabilen herhangi bir malzeme kullanılır.
Bu yöntemin dezavantajları:
- önemli maliyetler el emeği;
- verimlilik oldukça düşük;
- ürünün kalitesi kalıpçının niteliklerine bağlı olacaktır;
- Bu yöntem küçük ölçekli ürünler üretmek için uygundur.
2. Püskürtme.
Bu yöntem küçük ve orta ölçekli üretim için uygundur. Bu yöntem için ekipman satın almanın bazı maliyetleri olmasına rağmen, püskürtme yönteminin temaslı kalıplamaya göre birçok avantajı vardır.
Özel bir kurulum, koruyucu bir kaplama ve plastik uygulamanıza olanak sağlar. Bu nedenle, malzemenin ön kesilmesine ve bağlayıcının hazırlanmasına gerek yoktur, bunun sonucunda el emeğinin kısmı keskin bir şekilde azalır. Özel kurulumlar, reçine ve sertleştirici dozlarını otomatik olarak doğru bir şekilde sayar ve aynı zamanda fitili parçalara ayırır. gerekli boyutlar(0,8 - 5 cm). Kesme işleminden sonra ipliğin bazı kısımları bağlayıcı madde akışına düşmeli ve matrise aktarım sırasında doygun hale gelmelidir. El emeği sayesinde, matristeki cam elyafı için sıkıştırma işlemi, bir yuvarlanma silindiri kullanılarak gerçekleştirilir.
Püskürtme yoluyla fiberglas üretiminde bir takım avantajlar:
- malzemeyi kesmeye ve bağlayıcıyı hazırlamaya gerek olmadığı için zamandan ve faydalı alandan tasarruf edilir;
- kalıplama için özel hazırlanmış yerlerin sayısını azaltarak üretim alanlarının sayısını azaltmak mümkündür;
- ürün kalıplama hızı artar;
- ürün kalitesi üzerindeki kontrol basitleştirilmiştir;
- fon, sermaye ücretlerönemli tasarruflar;
- Fitilin nispeten ucuz bir malzeme olması nedeniyle ortaya çıkan ürünün maliyeti önemli ölçüde azalır.
Bağlayıcı hazırlandığında küçük bir miktar, daha sonra manuel kalıplama sırasında, kabın aletlerinde ve duvarlarında bağlayıcının% 5'e kadarı kalır ve bu oldukça ekonomik değildir. Ortaya çıkan ürünün kalitesinin kurulum operatörünün beceri ve deneyimine bağlı olacağı bilinmektedir. Bu yöntem, elle kalıplama sırasındakiyle aynı takımları kullanır.
3. Pultrüzyon.
Pultrüzyon teknolojisi üretime dayanmaktadır sürekli bir şekilde tek eksenli olarak yönlendirilmiş elyaflı plastiklerden yapılmış profil ürünleri. Sabit kesitli profilli bir ürün uygun malzeme Bu tam olarak pultrüzyonla elde edilebilecek şeydir.
Özel bir pultrüzyon makinesi sayesinde fiberglas profil üretilir. Böyle bir makine, takviye malzemeleri sağlamak için bir bölümden, bir kalıptan, emprenye için bir bölümden, bir çekme ünitesinden, ısıtma elemanları için bir kontrol ünitesinden ve kesme için bir bölümden oluşur. Yönlendirilmiş elyaf paketini kuru halde güçlendirmek ve kuru pakete pompalanan bir polimer bileşimi ile emprenye etmek daha iyidir. Bu teknoloji sayesinde malzemenin içine hava girmeyecektir. Fazla reçine tavaya geri akacak ve geri dönüştürülecektir. Takviye malzemesi olarak kullanılan fitil, kuru halde makaralardan açılarak demet halinde toplanır. özel bir şekilde. Malzeme daha sonra emprenye cihazına girer - bu özel banyo polyester, epoksi veya başka bir bağlayıcı madde ile tamamen ıslatıldığı reçine ile. Daha sonra önceden emprenye edilmiş malzeme, görevi profil konfigürasyonunu oluşturmak olan ısıtılmış bir kalıba gönderilir. Daha sonra bileşim belirtilen sıcaklıkta sertleşir. Sonuç, konfigürasyonu kalıbın şeklini takip eden bir fiberglas profildi.
Pultruzyon yöntemiyle üretilen ürünlerin klasik kalıplama yöntemleriyle üretilen parçalara göre üstün özelliklere sahip olduğu kanıtlanmıştır. Bu yöntemin maliyetindeki artış, bu sürecin karakteristik özelliği olan bir takım avantajlardan kaynaklanmaktadır. Avantajları arasında fiber geriliminin ve yöneliminin sıkı kontrolü, azaltılmış gözenekler ve kompozitte sabit fiber içeriğinin korunması yer alır. Katmanlar arası kesme özelliğinin bile açıkça iyileştirildiği açıktır. Açık şu an Temel pultruzyon prosesinin birçok kişinin ilgisini çeken ve sektör için çok şey ifade eden çeşitli varyantları geliştirilmiştir. Avantajları iyi elektriksel, fiziksel, kimyasal ve termal özellikler, yüksek performans ve mükemmel boyut toleransıdır. Bu pultruzyon yöntemlerinden biri tam olarak kalıcı plaka ve levha yarı mamul ürünlerin üretimine yöneliktir.
Ancak her yöntemin dezavantajları vardır. Bu yöntem, bağlayıcının sıcaklığına ve sertleşme hızına bağlı olacak olan işlemin hızı gibi bir dezavantajla karakterize edilir. Düşük ısıya dayanıklı polyester reçineler için genellikle küçüktür. Diğer bir dezavantaj ise, özellikle özel olmayan ürünler hariç olmak üzere, ürünün uzunluğu boyunca sabit bir enine kesiti sağlamanın zor olmasıdır. karmaşık şekil bölümler - kare, yuvarlak, I-kiriş ve diğerleri. Ürünü elde etmek için yalnızca iplik veya şerit kullanmanız gerekir. Ancak, Son zamanlarda Profil ürünleri üretme yönteminin bu eksiklikleri yavaş yavaş giderildi ve bu sürecin kullanımı gözle görülür şekilde genişletildi. Polivinil eterlere ve epoksi reçinelere dayanan bir bileşim, polimer matrisleri olarak kullanılır. Polisülfon, polietersülfon ve plastikleştirilmiş polimid bazlı bu tür polimer matrislerin kullanımı, yaklaşık yüz iki m/dakikalık bir hızda yaklaşık beş mm çapındaki çubukların kalıplama hızına ulaşmayı mümkün kılar.
Karmaşık güçlendirilmiş profil ürünleri elde etmek için, lifli keçelerden veya kumaşlardan oluşan katmanlı malzemelerin çekilmesi yönteminin kullanılması gerekmektedir. Şu anda, spiral bir tabakanın sarılmasını ve broşlamayı birleştiren boru biçimli ürünlerin üretilmesine yönelik yöntemler geliştirilmiştir. Karmaşık bir kesit profiline sahip olan rüzgar türbini kanatları, aşağıdaki özelliklere sahip malzemelerin kullanımına örnek olarak gösterilebilir: karmaşık devre güçlendirme Kavisli bir yüzeye ve değişken bir kesite sahip otomotiv yaprak yayları için yarı mamul ürünlerin kalıplanması için takımlar halihazırda geliştirilmiştir.
4. Sarma.
Fiberglas ürünlerin kalıplanması için en umut verici yöntemlerden biri, ürünlerde şekline ve çalışma özelliklerine bağlı olarak gerekli dolgu yapısını oluşturması nedeniyle elyaf sarma yöntemidir. Dolgu maddesi olarak tel, bant, iplik kullanılması sayesinde ürünlerin maksimum mukavemetini sağlar. Üstelik bu tür dolgu maddeleri en ucuzudur.
Elyaf sarma işlemi, kalıcı bir fitil (kıtık) veya iplik (iplik) formundaki takviye malzemesinin dönen bir mandrel üzerine sarıldığı nispeten basit bir yöntem olarak tanımlanabilir. Özel mekanizmalar, takviye malzemesinin sarım açısını ve konumunu izler. Bu cihazlar mandrelin dönüşüne uygun bir hızda hareket eder. Malzeme birbirine değen şeritler halinde veya bir şekilde mandrelin etrafına sarılır. özel çizim mandrel yüzeyi tamamen kaplanana kadar. Ardışık katmanlar tek açılı veya yatay olarak uygulanabilir. farklı açılarİstenilen kalınlığa ulaşılıncaya kadar sarım. Sarma açısı, uzunlamasına olarak adlandırılan çok küçükten, çevresel olarak büyük olana kadar değişir. Bu düzenleme mandrelin eksenine göre 90° anlamına gelir ve bu aralığın tüm spiral açılarını kapsar.
Termoset reçine, takviye malzemesi için bir bağlayıcı görevi görür. Islak sarma işleminde reçine doğrudan sarma işlemi sırasında uygulanır. Kuru sarma işlemi, B aşamasında reçineyle önceden emprenye edilen fitilin kullanımına dayanmaktadır. Sertleştirme, aşırı basınç olmadan yüksek sıcaklıkta gerçekleştirilir. Sürecin son aşaması ürünün mandrelden alınmasına dayanmaktadır. Gerekirse bitirme işlemleri yapılabilir: mekanik işleme veya taşlama. Temel sarım işlemi, yalnızca sarımın doğasına göre farklılık gösteren birçok seçeneğin yanı sıra tasarım özellikleri, malzeme kombinasyonu ve ekipman türü ile karakterize edilir. Yapı bir dönme yüzeyinde olduğu gibi sarılmalıdır. Bununla birlikte, örneğin henüz sertleşmemiş bir sarılı parçanın kapalı bir kalıp içinde sıkıştırılmasıyla başka tipte ürünlerin kalıplanması da mümkündür.
Tasarım, çapı birkaç santimetreden birkaç on santimetreye kadar değişen pürüzsüz bir silindire, boruya veya boruya benziyor. Sarma, konik, küresel ve jeodezik şekillerde ürünler oluşturmanıza olanak sağlar. Gemi almak için yüksek basınç ve depolama tankları için sarıma bir uç kapağı takılmalıdır. Standart dışı yükleme koşullarında, örneğin dış veya iç basınç, sıkıştırma yükleri veya tork altında çalışacak ürünler oluşturmak mümkündür. Termoplastik borular ve yüksek basınçlı metal kaplar dış bantlarla sarıldığında güçlenir. Ortaya çıkan ürünler karakterize edilir yüksek derece kesinlik. Ancak sarma işleminin başka bir yanı daha var; bu işlem daha düşük üretim hızlarıyla karakterize edilir. Avantajı, kesinlikle herhangi bir kalıcı takviye malzemesinin sarım için uygun olmasıdır.
Sarma işlemi için makineler kullanılabilir farklı şekiller: çeşitli torna tezgahlarından ve zincir tahrikli makinelerden, üç veya dört eksenli hareketle karakterize edilen daha karmaşık bilgisayarlı ünitelere kadar. Sürekli boru üreten makineler de kullanılmaktadır. Büyük tankların sarımını kolaylaştırmak için kurulum yerinde taşınabilir ekipmanlar tasarlanmalıdır.
Sarma yönteminin ana avantajları:
- sürecin hızı nedeniyle ekonomik açıdan karlı olan malzeme döşeme yöntemi;
- reçine/cam oranını ayarlama imkanı;
- düşük ölü ağırlık, ancak yüksek mukavemet;
- bu yöntem korozyona ve çürümeye eğilimli değildir;
- nispeten ucuz malzemeler;
- profillerin yönlü fiberlere sahip olması nedeniyle laminatların iyi yapısı ve iyi içerik cam malzemeler.
5. Basmak.
Presleme işlemi doğrudan vermekten oluşur istenilen şekil Malzemenin hızlı sertleştiği bir sıcaklıkta kalıpta oluşan yüksek basıncın etkisi altındaki ürün. Preslenen malzemede dış basınç nedeniyle sıkışma ve önceki yapının kısmen tahrip olması meydana gelir. Sıkıştırma sırasında oluşan temas halindeki malzeme parçacıkları arasındaki sürtünme, termal enerjinin oluşmasına neden olur ve bu da kesinlikle bağlayıcının erimesine yol açar. Malzeme viskoplastik duruma girdikten sonra kalıp içinde basınç altında yayılarak tutarlı ve sıkıştırılmış bir yapı oluşturur. Sertleştirme işlemi, bağlayıcının serbest grupları arasındaki polikondensasyon nedeniyle makromoleküllerin çapraz bağlanma reaksiyonuna dayanmaktadır. Reaksiyon ısı gerektirir; bu sırada metanol, su, formaldehit, amonyak vb. gibi düşük molekül ağırlıklı uçucu maddeler açığa çıkar.
Doğrudan presleme teknolojisi için parametreler:
- ön ısıtma sıcaklığı;
- presleme basıncı;
- presleme sıcaklığı;
- baskı altında geçici maruz kalma;
- baskı öncesi parametreleri;
Doğrudan presleme sırasında basınç doğrudan kalıp boşluğundaki malzemeye etki eder, bu nedenle kalıp parçaları zamanından önce aşınabilir. Ürünün boyutuna bağlı olarak presleme döngüsü 4 ila 7 dakika arasında değişebilir. Takviye için plastiklerin doğrudan preslenmesinin iki türü vardır; bunlar, elyaf dolgusunun nasıl emprenye edildiğine bağlıdır:
- Kuru, önceden emprenye edilmiş tuvaller ve kumaşlar preslenir;
- Tam kalıpta emprenye ile preslenirler.
İlk yöntem daha popüler. Nispeten basit şekilli ürünler üretmek için doğrudan presleme kullanılır. Parçanın dış yüzeyinin kalitesine yönelik yüksek talepler nedeniyle, önceden emprenye edilmiş ham parçalar hazırlanırken bileşenlerin dozajlanması için otomatik kurulumlar oluşturuldu. İşlenmemiş parça paketlerini çok boşluklu pres kalıplarına yükleyen özel otomatik manipülatörler tasarlanmıştır. Yeni nesil yüksek hassasiyetli presler, modern sistemler Yüksek kaliteli yüzeye sahip parçalar elde etmenin mümkün olduğu kontrol ve bunların maliyeti yaklaşık olarak çelik parçalarla aynıdır.
6. SMC teknolojisi.
Kompozit malzemelerin yayılmasının önündeki ciddi bir engel, bunların üretimine yönelik geleneksel teknolojilerin, yine tam otomatik olan modern büyük ölçekli üretimin ihtiyaçlarına yetersiz şekilde uyarlanmasıdır. Günümüzde kompozit parçalar hâlâ “parça mal” olarak kalıyor. Deneyimli personelin pahalı işçiliği bu malzemelerin maliyet payına yüksek katkı sağlamaktadır. Buna rağmen, son yıllar Kompozit üretimine yönelik otomatik yöntemlerin hazırlanmasında önemli ilerleme kaydettik. SMC teknolojisi en popüler gelişmelerden biri haline geldi.
Bu teknolojinin kullanıldığı nihai ürünler iki aşamalı bir işleme tabi tutulur. Teknolojinin ilk aşaması, prepreg'in otomatik bir konveyör ünitesinde üretilmesi ve ikinci aşamada prepreg'in çelik kalıplarda bitmiş parçalar halinde işlenmesiyle karakterize edilir. Bu aşamaları daha ayrıntılı olarak anlatalım. Bağlayıcı malzemenin temeli olarak doymamış polyester reçine kullanılır. Avantajları arasında Düşük fiyat Ve Kısa bir zaman kürleme. Takviye bileşeni, tabaka hacmi boyunca rastgele dağıtılan doğranmış cam elyafıdır. Uzun süreli depolama reçine kürleme sistemi tarafından sağlanan oda sıcaklığında birkaç ay boyunca. Kimyasal koyulaştırıcılar, cam elyafın emprenye edilmesinden sonra bağlayıcının viskozitesini birkaç kat arttırır, böylece prepreg'in üretilebilirliğini iyileştirir ve aynı zamanda raf ömrünü de arttırır. Bağlayıcıya eklenen mineral dolgular Büyük miktarlar, yangına dayanıklılığı artırın bitmiş ürün ve yüzeylerinin kalitesi gözle görülür şekilde artar.
Ortaya çıkan ön emprenye, ısıtılmış çelik kalıplarda preslenmesi sayesinde otomatik bir işlemle işlenebilir. Bu kalıplar tasarım açısından termoplastiklere yönelik enjeksiyon kalıplarına benzer. Bağlayıcı formülasyonu sayesinde prepreg, 150 C sıcaklıkta ve 50-80 bar basınçta ~30 saniye/mm kalınlık hızında sertleşir. Çok düşük kürlenme büzülmesi önemli özellik SMC teknolojileri. Yüksek oranda mineral dolgu ve özel termoplastik katkılar içermesi nedeniyle çekme oranı %0,05'e kadar çıkmaktadır. Ortaya çıkan ürünler 50-100 kJ/m2 darbe dayanımına ve 120-180 MPa yıkıcı bükülme dayanımına sahiptir. Ayda birkaç binden yüzbinlere kadar büyük miktarlarda yüksek kaliteli kompozit ürünler üretirken SMC teknolojisini kullanmak ekonomik olarak uygundur. Açık Avrupa pazarı Her yıl yüzbinlerce benzer malzeme üretiliyor. Elektrik enerjisi, otomobil ve demiryolu endüstrileri bu malzemelerin en büyük tüketicileridir.
7. RTM (Reçine Transfer Kalıplama) yöntemi.
RTM yöntemi, kompozitlerin emprenye edilmesine ve enjeksiyonla kalıplanmasına dayanır; bu sırada bağlayıcı, halihazırda dolgu maddeleri veya ön kalıplar içeren kapalı bir matrise aktarılır. Çeşitli kumaşlarçeşitli dokumalar, örneğin çok eksenli veya emülsiyon malzemesi ve toz cam matlar gibi bir takviye malzemesi görevi görebilir. Bağlayıcı, 50-120 dakikada jelleşen ve düşük dinamik viskoziteye sahip bir reçinedir. GOST 28593-90 reçinenin viskozitesini ve jelleşme süresini belirler.
Bu yöntem, yılda 500 -10.000 üründen oluşan standart hacimler için mükemmeldir. Matris tasarımı, parçanın dış hatlarını her iki tarafta takip eden kompozit veya çelik formlardan oluşur. Yapılar, kenetleme yerlerinde desteklenen kapalı çelik çerçevelerin hassas hizalanmasıyla yerinde tutulan yüksek sıcaklık özelliklerine sahiptir.
Bu yöntem 0,2 m2'den 100 m2'ye kadar matrislerin üretimi için idealdir. Matris tasarımı kompozit veya çelik formlardan oluşur. Devre matrisi daha hafif ve daha esnek bir tasarımdan oluşur. Matrisin yarıları vakumun etkisi altında birbirine bağlanır.
RTM teknolojisinin avantajları:
- insan müdahalesinin rastgele doğasını azaltan otomatik üretim;
- kullanılan hammadde miktarında azalma ve kontrol vardır;
- malzemenin çevre üzerindeki etkisi azalır;
- çalışma koşulları iyileştirildi;
- daha iyi emprenye nedeniyle nispeten dayanıklı ürünler oluşturulur;
- nispeten ucuz ekipman.
İnşaat sektörü, birçoğu makul miktarda para kazandırabilecek çok sayıda malzeme kullanıyor. Ancak burada kendi nişini oluşturmaya karar veren acemi bir girişimci için, büyük sermaye yatırımları ve işçilik maliyetleri gerektirmeyen üretilmiş bir malzemeyi seçmek daha iyidir. Ve şüphesiz cam elyaf takviyesi de bu listeye dahil edilebilir. Uygun kalitede kompozit takviye üretimi için ekipman satın alırsanız, büyük talep gören ürünleri piyasaya sağlayabilirsiniz. inşaat şirketleri ve özel inşaatçılar. Fiberglas (kompozit) takviye, yüksek mukavemet ile karakterize edilen sürekli cam elyaflardan oluşan bir demettir. En iyi iplikler burada özel bir sentetik reçine kullanılarak bağlanırlar. Ürünler inşaat ve terbiye alanında kullanılabilir.
İş değerlendirmemiz:
Yatırımlara başlamak – 1.300.000 ruble'den.
Piyasa doygunluğu ortalamadır.
İş kurmanın zorluğu 6/10'dur.
Ancak fikrin uygulanmasının önemli bir yatırım gerektirmemesine rağmen, kompozit takviye üretimi için aşağıdaki noktaları içerecek bir iş planının dikkatlice hazırlanması gerekmektedir:
- Pazar ve rekabet analizi.
- Malzeme elde etme teknolojisi.
- Atölyenin teknik ekipmanı.
- Projenin mali gerekçesi.
Kompozit donatı nasıl üretilir?
Üretim akış şeması
Kompozit takviye üretimine yönelik atölye, duvarları içerisinde 2 ana bileşeni işleyecektir:
- Bağlayıcı malzeme (epoksi reçine esas alınarak hazırlanan özel bir karışım).
- Takviye malzemesi (fitil).
Bitmiş üründe fitil, üzerine uygulanan tüm mekanik yükü üstlenir ve bağlayıcı malzeme, bunu çubuğun tüm uzunluğu boyunca dağıtır.
Bileşenlerin kesin bir oranını belirtmek imkansızdır - çoğu, satın alınan hammaddelere, atölyedeki sıcaklık ve nem göstergelerine, üretilen bağlantı parçalarının tipine ve çapına bağlıdır. Bu nedenle, nihai tarifin ya bağımsız olarak geliştirilmesi gerekecek (özel bilginiz varsa) ya da bir uzman çalışmaya dahil olacaktır. Ve ikinci seçenek burada daha optimaldir, çünkü gelecekte teknoloji uzmanı bağlantı parçalarının üretim süreci sırasında tüm rejimlere uyumu izleyecektir.
Atölyede hangi ham maddeler işlenirse işlensin, nihai ürünün kalitesinin anahtarı güvenilir tedarikçilerden gelen yüksek kaliteli bileşenler olduğundan, sıkı bir giriş kontrolü organize edilmelidir.
Kompozit donatı üretimi birçok fiziksel ve kimyasal reaksiyonu içeren ileri teknoloji ürünü bir süreçtir. Ancak buradaki tüm işlemler özel makineler ve cihazlar kullanılarak gerçekleştirildiğinden, kompozit takviye üretme teknolojisi oldukça basittir:
- Fiberglas, sürekli çizgiler oluşturmak için reçine ile emprenye edilir.
- Fitil, çıkışında verilen geometri ve özelliklere sahip bir çubuğun elde edildiği bir şekillendirme kalıbına beslenir.
- Malzeme belirli şartlara tabi olarak çekilir sıcaklık göstergeleri polimerizasyon odası aracılığıyla.
- Çubuk üzerinde “nervür” oluşturulur.
Son aşamadan sonra ortaya çıkan ürünler depolanmak üzere depolara gönderilir. Kompozit donatı depolarda çok uzun süre saklanabilir, bu da planlanan işin bir başka avantajıdır - ürünlere zarar gelmesi konusunda endişelenmenize gerek yoktur.
Atölye teknik ekipmanı
Kompozit takviye üretim hattı
Kompozit takviye üretimi için mini bir tesis özel otomatik ekipmanlarla donatılmalıdır. Ve seçimi planlanan satış hacimlerine ve mevcut yatırımlara bağlı olacaktır. Ve seçim yaparken sadece makinelerin maliyetine odaklanmamalısınız, pazara yalnızca yüksek kaliteli makine ve cihazlar sağlayan güvenilir bir üreticiyi tercih etmek daha iyidir.
Kompozit takviye üretimine yönelik komple hat aşağıdaki makinelerle donatılmıştır:
- iplikleri çözmek için cağlık,
- otomatik iplik ısıtma makinesi,
- emprenye banyosu,
- kalıp seti,
- ambalaj,
- Ürünleri soğutma özelliğine sahip polarizasyon fırını,
- broşlama makinesi,
- çubukları kesmek için otomatik makine.
Bir girişimcinin atölyeyi ayrı makinelerle donatmak yerine hemen çalışmaya hazır bir hat satın alması daha iyidir.
Kompozit takviye ekipmanının fiyatı, işlevselliğine ve gücüne bağlı olacaktır. Ortalama, iyi kalite farklı çaplarda ürünler üretebilen bir hattın maliyeti 800.000-1.500.000 ruble. Eğer böyle bir paranız yoksa kullanılmış makineleri satın almayı veya kiralamayı düşünebilirsiniz.
Üretim tesisleri için gereklilikler
Şehrin sanayi bölgesinde bir üretim tesisi bulabilirsiniz. Su temini, kanalizasyon ve elektriği barındırabilecek herhangi bir boş bina buraya uygundur. Atölye alanına gelince, orta güçte kompozit donatı üretimine yönelik bir makine 50 m2'lik bir alana kolaylıkla yerleştirilebilir. Ancak ofis, personel odaları ve depolama alanları için ayrı ayrı yer ayırmanız gerekecektir.
Tesis için zorunlu gereksinimler:
- Güçlü havalandırmanın varlığı.
- Sıcaklık göstergeleri – 16-18 °C.
Planlanan iş ne kadar karlı?
Kompozit takviyenin satışı, yalnızca üretilen tüm ürünler müşterilere gönderildiğinde tutarlı bir şekilde yüksek gelir getirecektir. Bu nedenle tüm çabamızı toptan müşteriler bulmak için harcıyoruz.
Kompozit takviyenin kullanımı oldukça kapsamlıdır ve alıcıları şunlar olabilir:
- Büyük geliştiriciler.
- İç dekorasyon konusunda uzmanlaşmış şirketler.
- İnşaat mağazaları, üsleri ve depoları.
Bitmiş ürünleri büyük toptan satışlarda satmak, önemli ölçüde daha yüksek kar getirecektir. Ancak burada küçük işletme nişinden alıcıları göz ardı etmemelisiniz.
Planlanan işin karlılığını göstermek için sermaye maliyetlerini hesaplamak önemlidir.
Bu şunları içerebilir:
- Bir işletmenin kaydı - 20.000 ruble'den.
- Ekipmanın satın alınması ve devreye alınması - 900.000 ruble'den.
- Tesisin işletmeye hazırlanması - 300.000 ruble'den.
- İlk ürün grubunun üretimi için hammadde alımı - 500.000 ruble'den.
En asgari tahminlere göre atölyenin başlatılmasının ≈1.700.000 ruble alacağı ortaya çıktı. Desteklenen bir üretim hattı satın alırsanız maliyetler 1.300.000 rubleye düşebilir.
Atölye ortalama kapasiteyle ayda 150.000 lineer metreye kadar bitmiş ürün üretiyor. Toptan satış pazarında kompozit takviyenin mevcut maliyeti 6-10 ruble/doğrusal metredir. Bu durumda bir girişimci ayda 1.500.000 rubleye kadar gelir elde edebilir. Ancak bu henüz saf kâr değil. İhtiyacımız olan rakamı elde etmek için, temel için kompozit takviyenin üretim sürecinde gerektireceği değişken maliyetleri gelirden çıkarmalıyız:
- hammadde alımı,
- Çalışanlara vergi ve maaşların ödenmesi,
- ulaşım ve iletişim masrafları,
- toplumsal ödemeler.
Uygulamada görüldüğü gibi, orta kapasiteli bir atölye, sahibine ayda 100.000 rubleye kadar net kar getirebilir. İşletmenin kurulması için yapılan tüm yatırımların 2 yıldan daha kısa bir sürede telafi edilmesinin oldukça mümkün olduğu ortaya çıktı. Ancak bu karlılık rakamlarına ancak ürünlerin tamamen satılması durumunda ulaşılabilir.
Yükleniyor...
